Razdeljen je na: transportni trak z jedrom iz tkanine in transportni trak brez-jedra iz tkanine.
Transportni trak s tkaninskim jedrom je razdeljen na dve vrsti: večplastno jedro iz tkanine in celotno jedro;
Večplastni transportni trak je razdeljen na: bombažno platneno jedro, jedro iz najlona in transportni trak iz poliestra;
Celoten jedrni transportni trak je razdeljen na transportne trakove s celotnim jedrom iz PVC in PVG;
Netkaninski transportni trak je razdeljen na: transportni trak z jekleno žico, transportni trak s kovinsko mrežo in transportni trak z jeklenimi kabli. (vključno z najlonskim transportnim trakom visoke trdnosti) mora biti izdelek v skladu s standardom gb7984-2001.
Pokrivna plast: natezna trdnost ne sme biti manjša od 15 MPa, dolžina razteznega raztezanja ne sme biti manjša od 350 odstotkov, količina obrabe ne sme biti manjša od 200 mm3, povprečna vrednost vzdolžnih vzorcev medplastne vezne trdnosti ne sme biti manjša od 3,2 n/mm med plastmi tkanine ter med plastmi pokrivnega lepila in plastmi blaga ne sme biti manjši od 2,1 n/mm
Vzdolžni raztezek polne debeline ob prelomu ne sme biti manjši od 10 odstotkov, vzdolžni referenčni raztezek celotne debeline pa ne sme biti večji od 1,5 odstotka
Transportni trak iz najlona (NN), poliestra (EP):
Povprečna vrednost vzdolžnega vzorca medslojne vezne trdnosti ne sme biti manjša od 4,5 n/mm med plastmi blaga in najmanj 3,2 n/mm med plastmi pokrivnega lepila in platna.
Vzdolžni raztezek polne debeline ob prelomu ne sme biti manjši od 10 odstotkov, vzdolžni referenčni raztezek celotne debeline pa ne sme biti večji od 4 odstotkov. Izdelek mora biti v skladu s standardom mt147-95.
Transportni trak: je glavna komponenta za vleko in prenašanje materialov. Pri izbiri je treba uporabiti bombažno platno, poliestrsko platno ali najlonsko platno glede na napetost. Drugi deli transporterja so zasnovani tako, da izpolnjujejo različne zahteve glede trdnosti traku. Mehanski spoji, spoji hladne gume in vulkanizacijski spoji se lahko uporabljajo za povezavo s transportnim trakom glede na različne delovne pogoje.
Obvladovanje postopka vulkanizacije gumijastega transportnega traku:
Za razumevanje procesa vulkanizacije gumijastega traku moramo obvladati predvsem bistvo vulkanizacije in dejavnike, ki vplivajo na vulkanizacijo, določitev in način izvajanja vulkanizacijskih pogojev, način delovanja in strukturo ploščatega vulkanizerja. Vulkanizacija je proces zamreževanja linearnih makromolekul gumene mešanice pri določeni temperaturi, času in tlaku, da se tvori tridimenzionalna mrežna struktura. Vulkanizacija zmanjša plastičnost in poveča elastičnost gume, močno se poveča zmožnost upora deformaciji zunanjih sil, izboljšajo pa se tudi druge fizikalne in kemijske lastnosti, zaradi česar je guma inženirski material z uporabno vrednostjo. Vulkanizacija je zadnji postopek pri predelavi gumenih izdelkov. Kakovost vulkanizacije ima velik vpliv na zmogljivost vulkanizirane gume. Zato je treba vulkanizacijske pogoje strogo nadzorovati in tlačne površine dveh vročih plošč vulkanizerja morajo biti vzporedne med seboj. Vroča plošča se segreva s paro ali elektriko. Med celotnim postopkom vulkanizacije tlak, ki deluje na površino votline plošče, ne sme biti manjši od 3 MPa. Ne glede na to, katera grelna plošča se uporablja, mora biti porazdelitev temperature na celotnem območju matrice enakomerna, največja temperaturna razlika med vsako točko na isti grelni plošči in med vsako točko in središčno točko ne sme presegati ene stopinje. temperaturna razlika na ustreznem mestu med dvema sosednjima ploščama ne sme presegati ene stopinje, največja temperaturna razlika v središču grelne plošče pa ne sme presegati 0,5 stopinje. Skupne tehnične specifikacije so največji zapiralni tlak 200 ton, največji hod bata je 200 mm, površina plošče je 500 500 mm, število delovnih plasti je ena plast, skupna moč ogrevanja pa 27 kW;
Za izvedbo vulkanizacijskega testa je treba film po mešanju parkirati 24 ur v skladu s predpisi pred rezanjem za vulkanizacijo. Metoda rezanja je napetost pločevine, drugi testni vzorci ali vzorci trakov pa se režejo na gumo s škarjami. Smer širine preskušanca za gumijasti pas mora biti skladna s smerjo kalandranja gume. Prostornina gume mora biti nekoliko večja od prostornine kalupa, njena teža pa se stehta z tehtnico. Masa gumijastega surovca se izračuna po naslednji metodi: masa gumijastega surovca je enaka prostornini gume. votlina kalupa, pomnožena z gostoto gumene zmesi, pomnožena z 1,05. Da bi zagotovili zadostno količino gume med kalupno vulkanizacijo, se dejanska količina gumene zmesi poveča za 5 odstotkov v primerjavi z izračunano količino. Po rezanju označite številko in pogoje vulkanizacije na robu gumijastega dela. Vzemite še en film približno 2 mm in vzemite višino vzorca za širino. Pritisnite, da prerežite gumijasti trak vzdolž navpične smeri in ga zvijte v krožni valj. Cilinder je treba tesno zviti brez reže. Prostornina cilindra mora biti nekoliko manjša od votline kalupa, višina pa višja od votline kalupa. Papirnato nalepko s številko in vulkanizacijskimi pogoji je treba prilepiti na dno jeklenke, nato pa gumo razrezati v krožni vzorec filma v skladu z zahtevami. Če debelina ni dovolj, se film lahko zloži, njegova prostornina mora biti nekoliko večja od prostornine votline kalupa. Na dno krožnega vzorca nalepite papirnato nalepko s številko in vulkanizacijskimi pogoji, prilagodite in nadzirajte temperaturo plošče glede na zahtevano temperaturo vulkanizacije, da ostane konstantna, predhodno segrejte kalup na zaprti plošči, dokler ni določena temperatura vulkanizacije znotraj območja. plus ali minus eno stopinjo in ga hranite pri tej temperaturi 20 minut. Med neprekinjeno vulkanizacijo ga ni več mogoče predgrevati. Med vulkanizacijo je dovoljen le en kalup za vsako plast grelne plošče. Ko vulkanizer deluje, črpalka zagotavlja vulkanizacijski tlak. Tlak vulkanizacije je prikazan z manometrom. Vrednost tlaka lahko nastavite z ventilom za regulacijo tlaka. V predgret kalup čim prej vstavite gumijasto suro, s katero preverite število in pogoje vulkanizacije, takoj zaprite kalup in ga postavite na sredino plošče. Ko sta zgornji in spodnji vulkanizacijski model poravnana v isti smeri, pritisnite na naj se plošča dvigne. Ko manometer pokaže zahtevani delovni tlak, pravilno razbremenite tlak in izpuh za približno tri do štirikrat, nato pa tlak dosežete maksimum, začnite izračunavati čas vulkanizacije, sprostite tlak in zaženite kalup takoj, ko vulkanizacija doseže vnaprej določen čas, vzamemo vzorec, zapremo kalup, izpustimo. Čas vulkanizacije in odpiranje kalupa se samodejno nadzorujeta. Vulkanizirani vzorec transportnega traku lahko odrežete gumijasti rob, preizkus učinkovitosti pa se lahko izvede po deseturnem parkiranju pri sobni temperaturi;
Za gumijasto zmes z določeno formulo obstajajo trije dejavniki, ki vplivajo na kakovost vulkanizata: vulkanizacijski tlak, temperatura vulkanizacije in čas vulkanizacije, znani tudi kot trije elementi vulkanizacije. Namen pritiska na gumijasti material med vulkanizacijo je zagotoviti, da gumijasti material teče v votlini kalupa, zapolni utore ali vzorce, prepreči nastanek mehurčkov ali pomanjkanje gume in izboljša kompaktnost gumijastega materiala, poveča moč lepila med plast gume in blaga ali kovina; Koristno je izboljšati fizikalne in mehanske lastnosti zmesi, kot so natezna lastnost, odpornost proti obrabi, odpornost na upogibanje, odpornost na staranje itd. Običajno se določi glede na plastičnost zmesi in strukturo izdelka vzorca gumijastega pasu. . Na primer, če je plastičnost velika, mora biti tlak manjši; Pritisk z veliko debelino, številnimi plastmi in kompleksno strukturo bi moral biti večji. Temperatura vulkanizacije neposredno vpliva na hitrost vulkanizacijske reakcije in kakovost vulkanizacije. Vpliv temperature vulkanizacije na hitrost vulkanizacije je zelo očiten, to pomeni, da lahko povečanje vulkanizacijske temperature pospeši hitrost vulkanizacije pasu, vendar visoka temperatura zlahka povzroči razpoke gumijaste molekularne verige, kar povzroči zmanjšanje vulkanizacije. To vodi do upada fizikalnih in mehanskih lastnosti, zato temperatura vulkanizacije ne sme biti previsoka. Primerno temperaturo vulkanizacije je treba določiti po formuli spojine, ki je odvisna predvsem od vrste gume in vulkanizacijskega sistema. Čas vulkanizacije je določen s formulo spojine in temperaturo vulkanizacije. Za dano spojino obstaja najprimernejši čas vulkanizacije pri določeni vulkanizacijski temperaturi in tlaku. Predolg ali prekratek čas bo vplival na lastnosti vulkanizata. Z instrumentom lahko določimo ustrezen čas vulkanizacije.
Mehanski parametri vulkanizata za gumijasti transportni trak
1. Trdota: trdota je sposobnost gume, da se upre zunanji sili. Trenutno se za merjenje trdote v svetu pogosto uporabljata dva tipična merilnika trdote gume, eden je merilnik trdote po obali; Drugi je mednarodni tester trdote gume. Najpogosteje uporabljen merilnik trdote po Shoreu je merilnik trdote po Shore, izmerjena vrednost trdote pa je zelo blizu mednarodni vrednosti trdote gume;
2. Odrgnina: nanaša se na pojav, da se gumijasta površina obrabi zaradi delovanja trenja. Obstaja veliko vrst instrumentov, ki se uporabljajo pri preskusu obrabe, med katerimi so najpomembnejši naslednji:
(1) Akron tester odrgnine se pogosto uporablja na Kitajskem, v tujini pa obstaja samo britanski standard. V nacionalnem standardu gb-82, ki je bil uveden leta 1982, je dodana vsebina uporabe indeksa obrabe vzorca za karakterizacijo abrazijske lastnosti gume;
(2) Trenutno je le nekaj držav instrument vključilo v svoje nacionalne standarde, ki so na splošno razdeljeni na metodo konstantne obremenitve in metodo fiksne torzije;
(3) Schopper tester odrgnine se imenuje tudi DIN tester. Mednarodna organizacija za standardizacijo se je odločila, da kot mednarodni standard priporoči preskusno metodo Schopperjevega abrazivnega testerja;
(4) Tester obrabe se uporablja predvsem za merjenje odpornosti proti obrabi gume tekalne plasti in se lahko uporablja tudi za identifikacijo odpornosti proti obrabi mehke gume in drugih elastičnih materialov. Za preizkuševalnik obrabe je značilna uporaba dveh nožev iz volframovega karbida s specifično obliko in določeno ostrino za rezanje vzorca gume, ki se vrti z določeno hitrostjo pod delovanjem fiksne obremenitve, in določa težo materiala, ki se obrabi med preskusnim časom. Pi-tester obrabe lahko bolje odraža obrabo pnevmatik na cesti;
(5) Instrument za abrazijo Mnp-1 je edinstven za nekdanjo Sovjetsko zvezo. Njegova značilnost je, da lahko močno spreminja testne parametre. Na primer, obremenitev je lahko 0.5N, temperatura je 40,130stopnje, testno območje pa je razmeroma široko;
3. Utrujenost: preskus utrujenosti je simulacija in reprodukcija glavnih pogojev delovanja gumijastih izdelkov v laboratoriju, tako da se kvantitativno meri odpornost izdelkov na utrujenost, za katero je pogosto značilna življenjska doba utrujenosti;
Preskusi utrujenosti so na splošno razdeljeni v tri kategorije glede na različne oblike uporabljene sile:
(1) Preskus kompresijske utrujenosti je večkratno stiskanje vzorca z določeno frekvenco in določenim območjem deformacije ter merjenje njegove temperature in deformacije. Instrument ima stalno deformacijo, konstanten stres in konstantno energijo;
(2) Preizkus razpok pri upogibanju se uporablja za določanje upogibnih časov, ko guma poči zaradi večkratnih upogibov, ali za določanje dolžine raztezanja razpoke pri določenem številu upogibov;
(3) preskus natezne utrujenosti;
4. Preskus kompresijske trajne deformacije: vulkanizacijsko stanje gume je mogoče oceniti s kompresijsko trajno deformacijo in je mogoče razumeti sposobnost izdelkov, da se uprejo statični kompresijski napetosti in strižni napetosti. Obstajata dve metodi merjenja, in sicer konstantni costiskalna trajna deformacija in statična kompresijska deformacija;
5. Preskus učinkovite elastičnosti in izgube histereze: učinkovita elastičnost se nanaša na odstotek razmerja med delom, pridobljenim med krčenjem vzorca, in delom, porabljenim med raztezkom, ko se vzorec raztegne na določeno dolžino na nateznem stroju. Histerezna izguba se nanaša na odstotek razmerja med delom, izgubljenim med krčenjem, in delom, porabljenim med raztezkom, ko se vzorec meri na nateznem stroju.
